Fast auf den Tag genau vor fünf Jahren habe ich mir eine robuste Seitenständerunterlage aus Aluminium und zwei Ringmuttern gebastelt. Der geplante Einsatzzweck damals: Das Motorrad sicher auf einem mit gewelltem Blech ausgekleideten Doppelparker in einer Tiefgarage und auf sogenannten Rasergittersteinen abstellen können.
Wieso ich nach fünf Jahren auf die Idee komme darüber etwas zu schreiben? Ich durchforste gerade mein Bilderarchiv und stolpere über so manche Aufnahmen, zu denen ich »irgendwann mal einen Beitrag schreiben« wollte. Die aktuelle Situation erlaubt es mir, diese Beiträge zu schreiben.
Außerdem kann man nach fünf Jahren nun wirklich ein Resümee ziehen ob die Idee samt Umsetzung gut war oder nicht.
Im April 2015 hatte ich noch meine rot-gelbe XJ 600 S und meine schwarze GSF 1200. Letztgenannte Maschine hatte ich gelegentlich auf einem Doppelparker in einer Tiefgarage untergestellt.
Der hydraulisch betriebene Doppelparker war außer Funktion (keine Hebefunktion möglich), das tragende Blech war mit seinen Wellen jedoch alles andere als motorrad- beziehungsweise seitenständerfreundlich ausgeführt. Auf den Hauptständer aufbocken? Daran war nicht einmal zu denken.
Was ich noch herumliegen hatte war ein kurzes Holzbrett, welches von einer Europaletten-Upcycling-Aktion noch übrig geblieben war. Das erfüllte zwar den Zweck, war aber eher eine Übergangslösung und sollte durch etwas Robusteres ersetzt werden.
Wenn ich etwas bastle, dann ist es häufig »etwas« überdimensioniert, stabiler als notwendig und somit auch schwerer als notwendig. Warum sollte dies dann auch bei der Unterlage anders sein?
Was ich haben wollte war eine stabile Lösung für den Doppelparker. Das Holzbrett war ja schon nicht schlecht, aber es war nicht transportabel und wenn ich es mit dem Fuß an die richtige Stelle schieben wollte, war es ein wenig unhandlich. Daher hatte ich folgende Wunschliste für meine »überdimensionierte Seitenständerunterlage«:
Ich hatte noch einen Rest Alu-Riffelblech herumliegen. Somit war das stabile, wetterbeständige und leicht zu reinigende Material schon gefunen. Günstig war es ebenfalls – schließlich hatte ich es schon.
Blieben also noch die Punkte »leicht zu positionieren« und »anschließbar« zu klären. Das sollten zwei Ringmuttern und zwei Schrauben ermöglichen.
Alles in allem kostet die von mir zusammengezimmerte Variante einer Unterlage unter 10 Euro – wenn man günstig einkauft. Ich habe mir die Teile einfach mal bei Amazon zusammengesucht. Für ein Alu-Tränenblech in 100x300 mm zahlt man 2,25 Euro (plus 6,90 Euro Versand)[1]. Das bekommt man beim regional ansässigen Flaschner sicherlich günstiger. Die Ösenmutter[2] und Senkkopfschraube[3] kann man in V2A entweder online bestellen oder zu ähnlichen oder gar günstigeren Preisen im lokalen Baumarkt kaufen. Zudem braucht man nicht fünf Ösen und 20 Schrauben sondern nur zwei Ösen und zwei Schrauben.
Wer keinen Baumarkt und Flaschner in der Nähe hat, kann sich gerne die Links am Seitenende anschauen, alle anderen kaufen vermutlich besser einfach lokal beziehungsweise regional wenn sie die Unterlage nachbauen wollen.
Braucht man überhaupt die Ösenmutter und die Schrauben aus V2A oder gar V4A? Nein. Man kann auch einfach die Variante aus verzinktem Stahl wählen. Da lassen sich noch mal ein paar Cent einsparen. Aber es geht wirklich nur um Beträge im Centbereich.
Wer sich beim Flaschner einen Rest Alublech holt, kann gerne betonen »ist egal wie es aussieht«. Manche zerkratzte Reststücke liegen schon in der Tonne für die Wiederverwertung. Da sowieso ein Seitenständer regelmäßig über das Blech kratzt ist aber egal wie es aussieht. Geschenkt wird man es trotzdem nicht bekommen, aber für 2–3 Euro bekommt man sicherlich ein solches Stück (vielleicht auch etwas größer).
Nicht ausgemessen sondern einfach Glück gehabt: Die Auflagefläche der Ösenmutter passt perfekt in die Lücke zwischen den »Tränen« auf der Blechoberseite.
Anreißen, ankörnen, die Standbohrmaschine einschalten und schon sind die beiden Löcher ins Alublech gebohrt. Wer keine Standbohrmaschine hat, bekommt das bei 4–5 mm starkem Aluminium selbst mit einem einigermaßen kompetenten Akkuschrauber hin.
Damit das Blech später nicht kippelt, müssen die Senkkopfschrauben natürlich auch Platz für den Senkkopf im Material haben. Auch das ist schnell bewerkstelligt.
Die Schraubmuttern sitzen da wo ich sie haben wollte, der Zeitaufwand lag bei unter zwei Minuten – inklusive Wechsel vom Bohrer auf den Senker.
Ja, die Kanten vom Blech sind noch nicht »schön«. Deutlich länger als das Befestigen der beiden Ösenmuttern hat das Feilen der Ecken und Kanten in Anspruch genommen. Schließlich wollte ich das Blech nicht nur daheim haben, sondern auch mitnehmen können. Da sollte es dann nicht die Sitzbank aufschneiden oder anderweitig beschädigen.
Die Idee die Unterlage auch zu Motorradtreffen mitzunehmen war ja auch auf der Checkliste. Nicht immer haben die Veranstalter viele, viele Brettchen mitgebracht damit alle ihre Motorräder auf der weichen Wiese vom Zeltplatz abstellen können. Mit der großen Auflagefläche sollte das kein Thema mehr sein, also bringe ich mein »Brettchen« in Form von einem Alublech einfach selbst mit.
Einfach die Unterseite (welche in der Wiese stand) kurz abwischen und dann das Teil unter die Gepäckrolle auf die Sitzbank schnallen oder in einer Plastiktüte im Kunststoff- oder Alukoffer mitnehmen. So sah der Plan aus, welchen ich vor fünf Jahren hatte. Zunächst jedoch ein Blick darauf wie die Unterlage sich in der Praxis gemacht hat.
Wer sich weiter oben noch gefragt hat was Rasengittersteine sind, der sieht auf den nächsten beiden Bildern welche.
Rasengittersteine sind toll. Mit dem richtigen Fundament kann man jahrzehntelang darauf parken ohne das sie absinken. Regen und tauender Schnee verschwindet sehr schnell im Erdreich und Unkraut erfreut sich an den zahlreichen Möglichkeiten sich anzusiedeln.
Je nachdem wie die Rasengittersteine aussehen, sind sie aber alles andere als motorradfreundlich. Viel zu viele Lücken in welche der Fuß vom Seitenständer einsinken könnte und die Maschine dann mit relativ hoher Wahrscheinlichkeit umkippt.
Mit dem großen Alublech unter dem kleinen Seitenständerfüßchen passiert das nicht. Motorrad kurz auf »festem Grund« abstellen, Blech raus und hinlegen wo es in etwa richtig liegt. Anschießend das Motorrad hinschieben, mit dem rechten Fuß das Blech hinschieben bis es passt. Fertig.
Klingt einfach, funktioniert super und auf dem grauen Beton fällt das Alu auch fast nicht auf. Bleibt nur noch die Frage offen »Hat das Ding sich auch weitere vier Jahre bewährt?«. Darauf gehe ich im nächsten Abschnitt ein.
Die Konstruktion hat mich in den letzten fünf Jahren mehrere Male auf Touren begleitet. Gebraucht habe ich sie dann doch nie da ich immer »festen Grund« beim Parken hatte. Ansonsten hat das Blech bereits die Seitenständer von vier Motorrädern »fühlen dürfen« und sieht auch entsprechend aus.
Auf den Rasengittersteinen hatte ich meine GSF 1200 etliche Monate lang stehen. Die Unterseite des Seitenständers hat dabei seine rostigen Spuren auf dem Alublech hinterlassen.
Da die Maschine nicht immer an der gleichen Stelle stand, hat sich die Wahl der großen Ösen als gut erwiesen: Die beiden Ösen sind groß genug, dass ich das Blech mit dem linken Fuß ausrichten kann bevor ich den Seitenständer darauf absinken lasse. So stand der Seitenständer stets mittig auf dem Riffelblech.
Könnte man das nicht einfach mal putzen? Ja, könnte man – ich war aber schlichtweg zu faul dafür.
Jetzt habe ich ja Zeit, da kann ich mal mit einer Bürste und etwas Elsterglanz über das Alu drüberwischen.
Das Holzbrettchen wurde mir übrigens im Mai 2015 aus der Tiefgarage geklaut als ich mit dem Motorrad für zwei Tage im Schwarzwald unterwegs war. Man kann also nichts liegen lassen.
Die Ösenmuttern dienen daher nicht nur hervorragend als »Griffe«, welche ich mit den Füßen bedienen kann um das Blech ausrichten zu können. Ein einfaches, altes Fahrradschloss kann durch eine der Ösen gezogen werden und anschließend durch den Sturzbügel geschleift werden. Dann kann es mir über nacht schon keiner klauen. Wenn ich unterwegs bin, nehme ich das Blech inzwischen mit – oder schließe es in den eigenen vier Wänden ein.
Reichen 4–5 mm Materialstärke aus? Ein ganz klares »Ja« von mir. Die Maschine lastet ja nicht mit dem vollen Gewicht auf dem Blech, die beiden Reifen sind ja auch noch zwei weitere Punkte auf welche sich das Gewicht verteilt. Die rund 250–270 kg der BMW R 1150 GS (mit Gepäck) verteilen sich also. Das Blech hat sich auch beim Einsatz auf dem Blech vom Doppelparker nicht verbogen.
Braucht man so eine große Unterlage überhaupt noch wenn man an seiner Maschine bereits eine »Seitenständerauflagevergrößerung«[4] hat? Würde ich die BMW auf einer Wiese über Nacht abstellen, dann würde ich lieber noch zusätzlich die große Aluplatte unter den Seitenständer packen. Warum? Weil die Auflagefläche eben viel, viel größer wird. Dann könnte ich in meinem Zelt definitiv ruhiger schlafen.
Da ich nicht immer weiß wie der Untergrund ist wenn ich mir noch fremde Übernachtungsziele ansteuere: Ich werde das Blech weiter mit im Gepäck haben wenn ich unterwegs bin.
Mein treuer »Intel® Celeron® CPU G550 @ 2.60GHz« hat mich heute verlassen. Die Kiste startet zwar noch und die Lüfter laufen an, der kleine am Board angeschlossene Lautsprecher bleibt aber still. Während das Alublech nach 8 Jahren sicherlich noch seinen Job machen wird hat der Celeron sich verabschiedet. Kein Pieps mehr.
Der Rechner war mein Linux-Arbeitsrechner. Die Bestellung für ein ASRock B450M-HDV R4.0 und 8 Gigabyte G.Skill F4-2800C17S-8GIS DDR4 ging schon raus. Den passenden Athlon 200GE – diente letztes Jahr als CPU für BIOS-Upgrades damit die 3000er Serie vom Ryzen erkannt wird – liegt schon im Regal. Also wenn es am Motorrad nichts zu schrauben gibt lässt sich eben die Hardware vom Computer etwas einfallen damit es mir nicht langweilig wird.
Zum Glück kann man mit Linux Mint die Platte einfach in eine anderen Rechner packen und weiterarbeiten. Wenn auch nicht viel schneller. Aber zum Glück habe ich noch meinen nicht viel neueren AMD FX6300. Und der Athlon 200GE ist auch nicht gerade ein(e) Hayabusa unter den Prozesoren.
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Datum: | 17.04.2020 |
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